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液壓油缸是把液壓機能轉(zhuǎn)變?yōu)闄C械動能的、做直線往復(fù)運動（或搖晃健身運動）的液壓機實行元器件。它結(jié)構(gòu)簡單、工作上可靠。用它來完成往復(fù)運動時，可免去減速裝置，而且沒有傳動裝置間隙，健身運動平穩(wěn)，因而在各式各樣工業(yè)設(shè)備的液壓控制系統(tǒng)中獲取廣泛運用。液壓油缸輸出力和活塞桿合理總面積及其兩側(cè)的壓差成正比；液壓油缸大部分由缸筒和缸蓋、活塞桿和液壓缸、密閉性裝置、緩存裝置與排氣裝置組成。緩存裝置與排氣裝置視具體應(yīng)用場地來定，其他裝置則必不可少。
加工：
缸筒作為液壓油缸、礦井防單獨支撐、液壓支架、炮管等商品的關(guān)鍵構(gòu)件，其加工品質(zhì)的好壞馬上危害全部商品的使用期和穩(wěn)定性。缸筒加工要求高，其中粗糙度要求為Ra0.4～0.8&um，對平面度、耐磨性要求嚴(yán)苛。缸筒的本質(zhì)屬性是深孔加工，其加工一直疑惑加工工作人員。
采用擠壓成型加工，由于表面空出表面殘余壓地應(yīng)力，有益于表面微小裂縫的密閉式，阻止沉積作用的擴展。進而提升表面抗腐蝕工作能力，并能緩解疲倦裂縫的導(dǎo)致或擴大，因而提高缸筒疲勞極限。依據(jù)擠壓成型成型，擠壓成型表面產(chǎn)生一層冷工硬底化層，減少了切削副碰觸表層的延展性和塑性形變，進而提升了缸筒內(nèi)壁的耐磨性，此外避免了因切削造成的燒傷。擠壓成型后，粗糙度值的降低，可提升互相配合特點。
液壓油缸是工程機械設(shè)備關(guān)鍵構(gòu)件，傳統(tǒng)式的加工方式是：洗削發(fā)動機缸體——精鏜缸體——切削發(fā)動機缸體。采用擠壓成型方式是：洗削發(fā)動機缸體——精鏜缸體——擠壓成型發(fā)動機缸體，生產(chǎn)流程是3一部分，但時間上對比：切削發(fā)動機缸體一米大約在1-2天的時間，擠壓成型發(fā)動機缸體一米大約在10-三十分鐘的時間。資金投入對比：數(shù)控磨床或絎球磨機（幾萬塊——幾百萬），擠壓成型刀（1仟——幾萬塊）。擠壓成型后，孔粗糙度由幢滾前Ra3.2～6.3um降低為Ra0.4～0.8&um，孔的表面強度提高約30%，缸筒內(nèi)表面疲勞極限提高25%。液壓油缸使用期限若只考慮到缸筒危害，提高2～3倍，鏜削擠壓成型制作工藝較切削加工工藝效率高提高3倍左右。以上信息數(shù)據(jù)說明，擠壓成型制作工藝是高效率的，能進一步提高缸筒的使用性能。
液壓油缸經(jīng)歷擠壓成型后，表面沒有銳利的微小傷口，長久的健身運動摩擦都不會損害密封圈或液壓密封件，這一點在液壓機行業(yè)尤其關(guān)鍵。
液壓油缸是工程機械設(shè)備關(guān)鍵構(gòu)件
加工方式
洗削發(fā)動機缸體——精鏜缸體——切削發(fā)動機缸體。
資金投入對比
數(shù)控磨床或絎球磨機（幾萬塊——幾百萬），擠壓成型刀（1仟——幾萬塊）。擠壓成型后，孔粗糙度由幢滾前Ra3.2～6.3μm降低為Ra0.4～0.8μm，孔的表面強度提高約30%，缸筒內(nèi)表面疲勞極限提高25%。液壓油缸使用期限若只考慮到缸筒危害，提高2～3倍，鏜削擠壓成型制作工藝較切削加工工藝效率高提高3倍左右。以上信息數(shù)據(jù)說明，擠壓成型制作工藝是高效率的，能進一步提高缸筒的使用性能。
經(jīng)擠壓成型后特性
表面沒有銳利的微小傷口，長久的健身運動摩擦都不會損害密封圈或液壓密封件。
加工基本原理
它是一種工作壓力鑄型加工，是運用金屬材料在常溫下的冷塑性形變特點，應(yīng)用擠壓成型常用工具對產(chǎn)品工件表面釋放一定的工作壓力，使商品工件表面金屬材料導(dǎo)致塑性形變流通性，填好到原始殘余的低陷波谷中，而做到商品工件表面不光滑值降低。因為被擠壓成型表面金屬材料塑性形變，使表層組織冷硬底化和晶體變窄，產(chǎn)生高密度的纖維，并產(chǎn)生熱應(yīng)力層，強度和抗拉強度提高，從而改進了商品工件表層的耐磨性、耐腐蝕性和互相配合性。擠壓成型是一種無銑削的塑性形變加工方式。大量技術(shù)性可咨詢：無鉆削加工技術(shù)性安全性、便捷，能準(zhǔn)確線性，幾個優(yōu)點：
1、提高粗糙度，外表粗糙度基本能做到Ra≤0.08μm左右。
2、調(diào)節(jié)同軸度，橢圓型度可≤0.01mm。
3、提高表面強度，使承受力變形清除，強度提高HV≥4°
4、加工后有熱應(yīng)力層,提高疲勞極限提高30%。
5、提高互相配合質(zhì)量，減少毀壞，提升零件使用期限，但零件的加工花費反而降低。